汽车行业是自动化水平较高的行业，但有些工艺相对复杂，且工序较灵活，还是需要人工完成，如总装。节卡系列协作机器人拥有柔性化生产特性，能与人一起从事重复性高的工作，现已广泛应用在汽车及相关行业浸涂、上下料、装配等工序。 01汽车配件压铸上下料 现场部署了JAKA Zu 7协作机器人进行上下料，零部件压铸成型后有三轴机械臂从压铸机取出，JAKA Zu 7协作机器人对接三轴机械手拿到产品，放入冷却工作台，然后将冷却好的产品放入冲床进行切除料头，出成品。仅需12S就可以完成一组产品冷却与冲床上下料动作，效率得到了很大的提升。通过节卡机器人替代人工的高温取件作业，解决了人工高温环境下高强度的物料取件和搬运任务，助力企业实现无人自动化操作。 02汽车后备箱储物帘把手板涂胶机上下料
经前期方案调研发现物料特殊，料仓物料不是水平；产品尺寸大，长度大于1米，需要通过机器人的柔性避开障碍物，避免干涉；产品尺寸大和生产节拍要求高，对机器人速度和稳定性由较大要求。 采用双工位，两台JAKA Zu 7协作机器人可以交替对产品上料下料以及翻面，减少人工转运的环节；同时机器人在等待压铸件过程中完成其他上下料工作，优化时间和工序配置，工作完成度更高。 03汽车发动机装配 在发动机齿轮箱装配中，双销轴装配是一类复杂的操作任务，生产效率和产品质量依赖于人工技能和装配过程中两对轴孔同时存在装配关系，且必须同时满足正确的装配关系，才能完成装配任务。 节卡根据客户需求及行业痛点，通过用力控自适应算法实现汽车发动机中差速器齿轮精密的双销轴装配，装配间隙小于0.02mm，准确、可靠的定位和装配，使装配速度提高，获得满意的装配效果。 在运行过程中，即使被干扰改变初始装配位置和姿态，有效地防止工件的损耗和提高劳动生产率的目的；同时将对应的人工装配工位替换为机器人自动化产线，把人从装配线中解放出来，降低人工成本，提高产线自动化程度。 04汽车发动机壳体检测 传统的检测方式需要人工肉眼检测发动机壳体胶塞是否安装以及安装到位情况，容易出现漏检现象。同时，客户因生产环境、空间小，无法采用较大的工业机器人进行检测。 考虑到空间环境等因素，节卡采用拥有轻便、占地空间小等特性的JAKA Zu 3协作机器人，通过吊装的方式，配合视觉系统对汽车发动机壳体进行检测，完美的解决客户的所有需求，检测效率提升了2-3倍。 05轴套上下料 通过在产线上部署JAKA Zu 7协作机器人，取代人工进行轴套自动上料、激光打码、扫码、气密检测、下料工序，实现了双工位设计，自动交替拆跺上料，无需传统构，节约客户成本。节拍达到16S/PCS。 JAKA Zu 7协作机器人自重22Kg灵活轻便，使用嵌套程序完成自动多工位拆跺，自动搬运物料并与外部设备交互完成产品检测，自动多工位码垛。 轴套产品定位精度要求较高，放置偏差需控制在0.1mm以内， JAKA Zu 7协作机器人重复定位精度±0.03mm，满足客户生产需求；并且设计的夹爪贴合柔性材料，避免划伤；JAKA Zu 7协作机器碰撞检测功能，避免对人员和物料造成伤害；图形化编程，现场工人就可以操作机器人，减少人工成本。 06汽车车灯总成外架打磨 根据客户车灯产品形状、材质特殊性，节卡打造了汽车车灯总成外架打磨解决方案，实现生产智能化，产品更光滑、流线性更好，提升产品质量。 首次投入成本小，是传统打磨系统成本的30%。结构紧凑，占地面积只有0.5平方米。符合再扩展性，和重复利用性，灵活快速调节产线工艺。后期根据产品进行调整，无需重新设计产线，方案工艺灵活应用切换，减少更换产品所需编程时间，提高效率。 07汽车零部件上下料 汽车零部件上下料工作内容简单、重复性高，能长期坚持在这岗位上一直工作的人很少，招工难、人工成本高就成为企业相对头疼的问题。 通过人机混线生产模式，柔性化生产零部件，不仅产品品质提升，客户的满意度提高，在某项目上企业通过布置节卡小助机器人，一年的人工是节省了两千八百个小时，相等于一年可以减少16个操作工，大大减少人工成本。 08汽车配件浸涂
企业原砂芯机需要两人操作，一人取件、去毛刺，一人进行浸涂、码盘作业，现通过在砂芯机旁集成JAKA Zu 7，一台JAKA Zu 7一天可以完成800~1200件砂芯工件，实现了替代人工进行自动取料、浸涂、取多余涂料、放料等柔性化生产。 节卡机器人0门槛，高性能等特点，为传统的铸造业提供了柔性化制造解决方案，助力企业生产转型。 09汽车水道锁螺丝 传统生产中，螺丝锁付工艺多以螺丝锁付机应用为主，然而无论是标准还是非标螺丝锁付机，都有受限于平面内锁付任务、占地面积大、二次布署困难等特点与不足，投资回报率低。 汽车水道锁螺丝工艺实现难度高，通过JAKA Zu 7极强的生产柔性特征，能够满足客户智能化锁付工艺需求。有效替代人工，无人化操作，减少用工成本；高效率、高稳定性生产，快速实现投资回报。